Готовые к сборке пучки труб магистральных линий для оптимизации процесса сортировки на предприятии «Ford Focus»*

Специалистами завода «Warburg» в сотрудничестве с компанией «ITT-Industries Marsberg and AR Maschinenbau GmbH» был сконструирован трубогиб CD170 для тормозных и топливных магистралей, оборудованный 14 автоматизированными рабочими местами и предназначенный для производства комплектов готовых к сборке пучков труб для предприятий автомобилестроения.

Необходимость в гибочном агрегате возникла в связи с изготовлением в несколько технологических этапов трех разных пучков магистралей из пяти различных стальных труб. Гибка пучков труб производится на нескольких ярусах, включая топливную и тормозную магистрали, с учетом конструкционных особенностей основания кузова автомобиля. При этом необходимо было предусмотреть возможность изменения магистралей на этапе конструирования и строительства, что требовало дополнительных капиталовложений, в частности, в механику агрегата. Все гибочные и сортировочные станции сконструированы таким образом, чтобы можно было производить наладку и регулировку по нескольким осям. Конечным изделием является полностью готовый к сборке пучок труб с пластмассовыми сборочными зажимами, все отдельно взятые части которого по окончании определенного технологического этапа проходят проверку на комплектность и далее отлеживаются через интегрированную ЭВМ. Разработкой и изготовлением системы управления занялась компания «AR Maschinenbau», а программированием — «ITT Automotive Marsberg».

Сверхсовременная шина для безграничных возможностей расширения и оперативной наладки

По части автоматизации с самого начала проектирования упор ставился на децентрализованное решение, быстро осваиваемое и расширяемое практически до бесконечности. Для децентрализации требовалось внедрить самую современную высокоскоростную шину передачи данных. Кроме того, максимальная простота эксплуатации шинной системы («подключи и работай») должна была значительно сократить издержки на локальное программирование и отладку системы. Главная система управления была реализована на базе ПЛК с общим количеством входов/выходов около 900. Для управления всем процессом транспортировки материалов был предусмотрен ПЛК приблизительно на 230 входов/выходов, а для станции подачи материала — еще один ПЛК приблизительно на 260 входов/выходов. Во избежание высоких расходов на проводные соединения практически все 1500 входов/выходов были подключены через высокоскоростной двухпроводной интерфейс.

Для управления и наблюдения за процессом служат программируемые терминалы с сенсорными экранами. Все три станции агрегата объединены в легко конфигурируемую интеллектуальную сеть компании Omron, которая, в максимальной конфигурации, способна объединять до 32 ПЛК. Очень важной характеристикой этой сети является возможность программирования в реальном времени и возможность доступа ко всем ПЛК через один интерфейс. Именно эта особенность явилась решающим аргументом в пользу выбора этой сети для текущей и последующих модернизаций агрегата. Таким образом, техническое обслуживание и программирование всех элементов системы управления также можно производить через центральную ЭВМ (на посту управления или в аппаратной). Дистанционное техническое обслуживание осуществляется с помощью модема, обеспечивающего связь с ПЛК. Еще одно усовершенствование в управление технологическим процессом внесено на станции контроля качества, где датчик Omron, распознающий цвета, служит для определения правильности размещения разноцветных зажимов на различных пучках магистральных труб. За окончательную сборку станка и проведение пуско-наладочных работ отвечали специалисты французской компании «ITT Industries» (г. Крейцвальд). Внедрение нового оборудования было выполнено с большим успехом.

Это еще один пример успешного применения интеллектуальных технологий.

*«Ford Focus» — зарегистрированное фирменное наименование компании «Ford AG» (г. Кельн, Германия).