Компания Vebe Floorcoverings сэкономила тысячи благодаря использованию контроллеров частоты

Производственные процессы часто являются достаточно энергоемкими, и интеллектуальные средства управления двигателем могут обеспечить решающее конкурентное преимущество. Производитель ковровых покрытий компания Vebe Floorcoverings b.v. из г. Генемуйден (Genemuiden) оборудовала вентиляционые двигатели большой сушильной линии контроллерами частоты и таким образом единовременно сократила значительную долю своих затрат на электроэнергию. И это еще не все.

Оптимизация контроля сушки

Генемуйден в прямом и переносном смысле считается родиной голландской ковровой промышленности. Еще до войны здесь производили напольные покрытия из лубяного и кокосового волокна. Сегодня на местном рынке работает множество как широко, так и не очень известных поставщиков различных видов напольных покрытий. Среди крупнейших работодателей в регионе известна компания Vebe Floorcoverings – производитель тканых ковровых покрытий с мировым именем. При изготовлении тканых ковровых покрытий синтетические волокна скатывают в тонкие слои, которые затем связывают путем прошивания волокон иглами, что обеспечивает прочную структуру материала. Затем наносят латексную подложку. Латекс наносится в жидком виде, а затем высушивается горячим воздухом. Процесс нагревания, а особенно нагнетания воздуха при помощи вентиляторов требует высоких энергетических затрат и поэтому является наиболее оптимальным производственным этапом для демонстрации возможности экономии средств. Электроэнергия считается существенным затратным фактором, и ее экономия приносит не только экономическую, но и экологическую пользу.

Сравнительные испытания

В 1996 году ковровая промышленность заключила с правительством энергетическое соглашение о сокращении потребления энергии на 20 процентов к 2000 году. Компания Vebe в настоящее время даже перевыполнила эти обязательства, в основном за счет использования контроллеров частоты. «В середине девяностых мы оснастили двигатели нескольких вытяжных вентиляторов в трубах контроллерами частоты Omron, — расказывает Марсель Поттерс (Marcel Potters) специалист по подложке на фабрике Vebe по производству тканых ковровых покрытий. — Мы быстро достигли 60 процентов экономии электроэнергии, что привело нас к мысли об установке контроллеров частоты и на производственных линиях. По результатам ряда испытаний технологии Omron превзошли конкурентов на несколько процентных пунктов. Сейчас мы уже находимся на той стадии, когда экономия составляет несколько десятков тысяч гульденов в год. Кроме того, отдельно установленные элементы управления позволяют дополнительно сэкономить 1,7% электроэнергии по сравнению с элементами управления, установленными по блочному принципу. Эффективность контроллеров Omron обусловлена встроенными интеллектуальными элементами, которые автоматически рассчитывают нагрузку двигателя». Поэтому Vebe и выбрала технологию Omron, а вместе с ней — и регулировку каждого двигателя по отдельности. «Блоки управления требуют меньших затрат, любое преимущество быстро рассеивается из-за отсутствия дополнительной экономии, — говорит Марсель Поттерс. Кроме того, вы рискуете больше потому, что если ломается один контроллер, то выходят из строя четыредвигателя и вся линия останавливается. А это обходится намного дороже, чем стоят сами контроллеры. Поэтому мы решили оснастить омроновскими контроллерами частоты все 132 двигателя производственной линии по нанесению подложки».

Второй этап

Компания начала устанавливать контроллеры в 1999 г. Выяснилось, что частота питающей сети двигателей можно без проблем снизить с 50 до 45 Гц, что моментально позволит сэкономить в пределах от 25 до 30 %. «После установки мы перешли ко второму этапу, подключив контроллеры через сеть к двум ПК с сенсорными экранами. Мы установили программное обеспечение для слежения за рабочим процессом, при помощи которого можно включать и регулировать каждый двигатель по отдельности. Это имеет смысл, ведь не все ковры требуют одинакового уровня сушки. Порой для вентиляторов достаточно рабочей частоты 40 Гц. Это позволило нам сэкономить еще 10 %, что дало экономию почти на треть по сравнению со старой системой. И это минимально возможные цифры. На некоторой продукции экономия составила до 65 %!» Благодаря такой более эффективной системе вентиляции потребление газа, на котором работают горелки, также можно снизить на 30 %. «Объем выпускаемой нами продукции увеличивается примерно на 20 % в год, — продолжает Марсель Поттерс. — С текущим объемом производства мы сэкономим в этом году на расходе топлива более 100 тысяч гульденов».

Сделай сам

Vebe принимает решение установить контроллеры частоты самостоятельно, а также написать свою собственную программу для ПЛК. «Сделать все это самостоятельно важно с той точки зрения, что появляется возможность максимально оперативно реагировать на сбои, а также совершенствовать операционное ПО», — говорит Фредди Болт (Freddy Bolt), специалист по электротехнике компании Vebe, который прослушал на Omron краткий базовый курс и прошел однодневный инструктаж по протоколам обмена данными. Этого оказалось достаточно. «Я не профессиональный программист, но инструментальная программа Syswin очень проста и удобна. К тому же, у меня был прямой доступ к справочной информации Omron. Программирование прошло очень быстро. Второй ПЛК имеет в два раза больше функций, чем первый, а его программирование заняло в два раза меньше времени. Знания, которые мы получаем таким образом, полезны и для других областей применения. Сейчас, к примеру, мы устанавливаем ПЛК на агрегат, который скручивает ковер в рулон и обрезает его до требуемой длины, и ее измерение будет давать гораздо более точные результаты. Мы производим тысячи километров ковровых изделий в год и точное измерение позволит нам сэкономить десятки тысяч гульденов».