Традиционные заводы также нуждаются в сборе данных
Опубликовано в 2022-03-18 16:38:30 UTC в Индустрия 4.0
Правильные инструменты и технологии открывают возможность более эффективного профилактического обслуживания и предотвращения проблем в критических точках. Узнайте, как цифровизация устраняет разрыв между существующими системами и концепцией «Индустрии 4.0».
Без сомнения, цифровизация устанавливает высокие стандарты эффективности и производительности. Сегодня, когда производители ближе к концепции «Индустрии 4.0», чем когда-либо ранее, постановка вопроса с «если» изменилось на «когда»: когда производственные компании смогут использовать данные, генерируемые для каждого изделия, покидающего производственную линию. Как традиционные компании делают первые шаги по направлению к цифровизации и использованию этих данных в работе? Как они могут раскрыть потенциал каждой производственной системы для улучшения и оптимизации объемов производства? И как проще всего использовать возможности облачных вычислений и периферийного искусственного интеллекта?
Как мы знаем, не каждый современный завод выглядит как выставочный зал высоких технологий с сотрудниками в чистых лабораторных халатах. На самом деле, многие из этих заводов могут быть не вполне современными, но это не значит, что они не могут пользоваться преимуществами современных инструментов, процессов и передовых практик, которые отличают эффективный и успешный завод. В рамках этого перехода к современному оснащению цифровизация стала ключевым фактором, который позволяет владельцам и директорам производств начать сбор данных, дающих необходимые подсказки для повышения эффективности.
Начните с датчиков
По мере того, как новые стандарты эффективности и качества становятся нормой, те, кто ищет конкурентное преимущество, все чаще обращаются к цифровизации. Датчики (от очень простых до очень сложных) могут быть встроены в производственные линии любого типа для измерения различных параметров: температуры и скорости, формы и размера изделий, массы и прочности, а также большинства других параметров. Датчики могут входить в состав беспроводной сети, посылать сигналы дистанционно или подключаться непосредственно к существующей производственной системе в зависимости от потребностей завода.От необработанных данных до существенно важной информации
Полученные от этих датчиков результаты – это необработанные данные, которые можно преобразовать в информацию и аналитические сведения для повышения эффективности, устранения возможных проблем, сокращения простоев и оптимизации производственных циклов при условии их правильного использования. Перед проведением анализа каких-либо данных их необходимо сохранить на внутреннем сервере или в облачной службе для возможности расширения и дистанционной обработки за пределами объекта. Точный объем необходимого хранилища зависит от области применения данных, уровня цифровизации, формы вывода и необходимого анализа. Так, например, производственная линия с простыми датчиками, подключенными для контроля объемов производства, будет генерировать значительно меньше данных, чем производственная линия с камерами контроля качества, контролирующими различные типы изделий.
Облако или периферийные вычисления?
Первым важным этапом является сбор данных с различных каналов в производственном процессе. Скорость многих производственных линий является одним из множества определяющих факторов. После сбора данных их необходимо сохранить и обработать. Если требуется тщательный анализ (для предотвращения возможных проблем / корреляционный анализ и т. д.), рекомендуется использовать локальное хранилище. Если требуется обработка больших объемов данных, предпочтительным решением может быть использование облака, хотя, если необходима обработка данных в реальном времени, постоянный обмен данными с облаком может привести к задержкам. Для этого случая идеально подходят периферийные устройства, так как они позволяют обрабатывать большую часть данных вблизи машины, без перегрузки сети потоками файлов, предназначенных для обработки в облаке. Проще говоря, когда данные обрабатываются периферийно, доступ к результатам можно получить быстрее и с меньшими затратами, однако все зависит от конкретных потребностей области применения. Эти потребности можно определить с помощью поддержки OMRON совместно с нашей партнерской сетью.Создание управляемой системы
Конечно, существуют решения, которые могут упростить и автоматизировать весь процесс. Например, путем объединения всех компонентов в удобную и управляемую систему с помощью платформы автоматизации Sysmac компании OMRON, проверенного решения, обеспечивающего производительные и надежные сбор и обработку данных. Обеспечивая точный и прогнозируемый сбор и анализ данных, Sysmac использует механизм на основе искусственного интеллекта, который позволяет выполнять прогнозный анализ данных в режиме реального времени. Она включает контроллер, который поддерживает прямое подключение к базе данных SQL с поддержкой OPC-UA и MQTT. За счет этого создается единый центр управления всей машиной или производственной ячейкой, который легко конфигурировать для любой задачи.
Линейка Sysmac, в основе разработки которой лежали принципы безопасности и простоты использования, обеспечивает надежное и легкое управление, и предназначена для владельцев предприятий, которые хотят воспользоваться преимуществами цифровизации. Вам доступно управление входными и выходными данными от датчиков и исполнительных механизмов, систем технического зрения и контроллеров движения, устройств ввода/вывода и систем безопасности – все эти компоненты легко подключить к единой сети. Таким образом, независимо от того, какие аспекты важны для вас – прослеживаемость производства, профилактическое обслуживание, моделирование изменений или устранение потенциальных проблем – проверенные инструменты всегда у вас под рукой.
Свяжитесь с нами
